规范管理废旧及翻新轮胎

　　我国生产轮胎消耗橡胶已占全国橡胶资源消耗总量的70%左右，年产生废轮胎2亿条以上，重量约合900万吨左右，折合橡胶资源约300多万吨，若能全部回收再利用，相当于我国5年的天然橡胶产量。

　　到2015年，国内旧轮胎翻新水平有较大提高。载重轮胎翻新率提高到25%，巨型工程轮胎翻新率提高到30%，轿车轮胎翻新实现零的突破。废轮胎资源加工环保达标率达到80%。

　　而目前我国轮胎翻新产量仅为1300万条左右，翻新率不足5%，发达国家轮胎翻新比例在45%以上；此外我国的再生橡胶产量约270万吨，橡胶粉产量约20万吨，废旧轮胎的翻新率、回收率和利用率都较低。

　　为了实现轮胎综合利用，对废旧及翻新轮胎进行规范化管理，同时提倡轮胎企业的规模化、符合环保标准，增加废旧轮胎的回收利用，因而两大准入条件也就应运而生。

　　中国轮胎翻修与循环利用协会会长朱军告诉《第一财经日报》记者，两个新文件是经多部委商议后而来的， 2010年时出台过《废旧轮胎综合利用指导意见》，但该意见也只是宏观层面上的指导，这次两大文件则更加细致地指出了未来废旧及翻新轮胎企业的发展方向。

　　“新文件细化到了环保、规模、生产地点、生产设备、废水循环利用等方面。”朱军解释。有专家曾表示，两个新文件的颁布，可能会淘汰行业中四成企业。朱军称，一些小企业肯定会在新文件发出之后面临困难，但他个人无法确认淘汰几成。

　　企业对部分标准意见不一

　　对于上述准入条件中提到的一些标准如能耗及规模等数字，行业内存在一些争议。

　　翻新准入条件中就提及，“预硫化法翻新轮胎的综合能耗，低于15千瓦时/标准折算条；模压法翻新轮胎综合能耗低于18千瓦时/标准折算条。”

　　苏州某橡胶制品公司高层认为，政策中“综合能耗低于15千瓦时/标准折算条”的规定过低，“我们公司的能耗是4.5(千瓦时/标准折算条)，远高于新文件内的标准”。该高层还告诉记者，在国内某次行业会议上，她提出国内生产标准偏低的问题，却被告知“如果都像你们工厂这么做，国内企业没有几家可以达到标准”。

　　但对上述观点，也有持不同意见的企业。

　　沈阳某翻新公司负责人透露，其生产一条轮胎的电力成本约为25元，合31.25千瓦时/标准折算条，是新政策规定最高额度的两倍，也就是说，电力成本的规定较高，“综合能耗低于15千瓦时/标准折算条“的规定，该公司达不到。

　　而就“已建废轮胎加工利用企业，废轮胎年综合处理能力不得低于10000吨；新建、改扩建的废轮胎加工利用企业，年综合处理能力不得低于20000吨”这一政策，前述负责人也向记者强调，“废轮胎处理不得低于万吨的要求太高，我们公司一年生产1万条轮胎，这在中小型企业里算正常的。按15条轮胎重1吨计算，万吨的综合处理能力就得生产3万条轮胎，这个标准太高了。”

　　上海佳奇轮胎有限公司一位内部人士则表示，现在中型的翻新轮胎企业规模在10000条左右，低于这一数字的就是小轮胎公司，因而未来小企业需要通过技术改造或者其他方式来增强自身的生产能力。

　　据统计，目前我国1000多家轮胎翻新企业中，绝大部分都是小型作坊式企业。河南洛阳的何先生便经营着这样一个轮胎翻新厂，厂里只有两套翻新设备，每年的产量为2000~3000条轮胎，耗能约为17.86千瓦时/标准。他对记者表示，“轮胎翻新没有什么门槛，只要一个300平万米的厂房、一套设备，就可以生产了”。新的行业准入政策实施后，这样的情况可能会有所改变。